തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് മെഷീനുകൾ

എന്താണ് തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ്, അത് എന്തിനുവേണ്ടിയാണ്, എന്താണ് ഗുണങ്ങൾ?

ബാറുകൾ, പ്രൊഫൈലുകൾ, സ്ലാബുകൾ, സ്ട്രിപ്പുകൾ, സ്വർണ്ണം, വെള്ളി, ചെമ്പ്, അലുമിനിയം, ലോഹസങ്കരങ്ങൾ തുടങ്ങിയ നോൺ-ഫെറസ് ലോഹങ്ങളിൽ നിന്ന് നിർമ്മിച്ച സെമി-ഫിനിഷ്ഡ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള വളരെ ഫലപ്രദമായ രീതിയാണ് തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയ.

വ്യത്യസ്ത തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് ടെക്നിക്കുകൾ ഉണ്ടെങ്കിലും, സ്വർണ്ണം, വെള്ളി, ചെമ്പ് അല്ലെങ്കിൽ ലോഹസങ്കരങ്ങൾ എന്നിവ കാസ്റ്റുചെയ്യുന്നതിൽ കാര്യമായ വ്യത്യാസമില്ല. വെള്ളിയുടെയോ ചെമ്പിൻ്റെയോ കാര്യത്തിൽ ഏകദേശം 1000 °C മുതൽ സ്വർണ്ണത്തിൻ്റെയോ മറ്റ് ലോഹസങ്കരങ്ങളുടെയോ കാര്യത്തിൽ 1100 °C വരെയുള്ള കാസ്റ്റിംഗ് താപനിലയാണ് പ്രധാന വ്യത്യാസം. ഉരുകിയ ലോഹം തുടർച്ചയായി ലാഡിൽ എന്നറിയപ്പെടുന്ന ഒരു സംഭരണ ​​പാത്രത്തിലേക്ക് ഇട്ടുകൊടുക്കുകയും അവിടെ നിന്ന് തുറന്ന അറ്റത്തോടുകൂടിയ ലംബമായോ തിരശ്ചീനമായോ ഉള്ള കാസ്റ്റിംഗ് മോൾഡിലേക്ക് ഒഴുകുന്നു. ക്രിസ്റ്റലൈസർ ഉപയോഗിച്ച് തണുപ്പിച്ച അച്ചിലൂടെ ഒഴുകുമ്പോൾ, ദ്രാവക പിണ്ഡം പൂപ്പലിൻ്റെ പ്രൊഫൈൽ എടുക്കുന്നു, അതിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ദൃഢീകരിക്കാൻ തുടങ്ങുകയും പൂപ്പൽ ഒരു അർദ്ധ-ഖര സ്ട്രാൻഡിൽ ഉപേക്ഷിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. അതോടൊപ്പം, അച്ചിൽ നിന്ന് പുറത്തുപോകുന്ന സോളിഡൈയിംഗ് സ്ട്രോണ്ടുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നതിന് ഒരേ നിരക്കിൽ പുതിയ ഉരുകൽ അച്ചിലേക്ക് നിരന്തരം വിതരണം ചെയ്യപ്പെടുന്നു. വെള്ളം തളിക്കുന്ന സംവിധാനം ഉപയോഗിച്ച് സ്ട്രാൻഡ് കൂടുതൽ തണുപ്പിക്കുന്നു. തീവ്രതയുള്ള കൂളിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നതിലൂടെ, ക്രിസ്റ്റലൈസേഷൻ്റെ വേഗത വർദ്ധിപ്പിക്കാനും അർദ്ധ-ഫിനിഷ്ഡ് ഉൽപ്പന്നത്തിന് മികച്ച സാങ്കേതിക ഗുണങ്ങൾ നൽകുന്ന ഒരു ഏകതാനമായ, സൂക്ഷ്മമായ ഘടനയുള്ള സ്ട്രാൻഡിൽ സൃഷ്ടിക്കാനും കഴിയും. ദൃഢമാക്കിയ സ്ട്രോണ്ട് നേരെയാക്കുകയും കത്രിക അല്ലെങ്കിൽ കട്ടിംഗ്-ടോർച്ച് ഉപയോഗിച്ച് ആവശ്യമുള്ള നീളത്തിൽ മുറിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

വിവിധ അളവുകളിൽ ബാറുകൾ, വടികൾ, എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ ബില്ലറ്റുകൾ (ബ്ലാങ്കുകൾ), സ്ലാബുകൾ അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് സെമി-ഫിനിഷ്ഡ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ എന്നിവ ലഭിക്കുന്നതിന് തുടർന്നുള്ള ഇൻ-ലൈൻ റോളിംഗ് ഓപ്പറേഷനുകളിൽ ഈ വിഭാഗങ്ങൾ കൂടുതൽ പ്രവർത്തിക്കാൻ കഴിയും.

തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ ചരിത്രം
19-ാം നൂറ്റാണ്ടിൻ്റെ മധ്യത്തിലാണ് ലോഹങ്ങൾ തുടർച്ചയായ പ്രക്രിയയിൽ ഇടാനുള്ള ആദ്യ ശ്രമങ്ങൾ നടത്തിയത്. 1857-ൽ, സർ ഹെൻറി ബെസ്സെമർ (1813-1898) ലോഹ സ്ലാബുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിനായി രണ്ട് കോൺട്രാ-റൊട്ടേറ്റിംഗ് റോളറുകൾക്കിടയിൽ ലോഹം ഇടുന്നതിനുള്ള പേറ്റൻ്റ് നേടി. എന്നാൽ അക്കാലത്ത് ഈ രീതി ശ്രദ്ധയില്ലാതെ തുടർന്നു. 1930 മുതൽ ലൈറ്റ്, ഹെവി മെറ്റലുകൾ തുടർച്ചയായി കാസ്റ്റുചെയ്യുന്നതിനുള്ള ജുങ്‌ഹാൻസ്-റോസി സാങ്കേതികത ഉപയോഗിച്ച് നിർണായക പുരോഗതി കൈവരിച്ചു. ഉരുക്കിനെ സംബന്ധിച്ചിടത്തോളം, തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയ 1950-ൽ വികസിപ്പിച്ചെടുത്തു, അതിനുമുമ്പ് (അതിനുശേഷവും) സ്റ്റീൽ ഒരു നിശ്ചലമായ അച്ചിൽ ഒഴിച്ച് 'ഇങ്കോട്ടുകൾ' രൂപപ്പെടുത്തുന്നു.
കോണ്ടിനസ്-പ്രോപ്പർസി കമ്പനിയുടെ സ്ഥാപകനായ ഇലാരിയോ പ്രോപ്പർസി (1897-1976) വികസിപ്പിച്ചെടുത്ത പ്രോപ്പർസി പ്രക്രിയയാണ് നോൺ-ഫെറസ് വടിയുടെ തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് സൃഷ്ടിച്ചത്.

തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ ഗുണങ്ങൾ
തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് എന്നത് ദൈർഘ്യമേറിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള സെമി-ഫിനിഷ്ഡ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള മികച്ച രീതിയാണ്, കൂടാതെ കുറഞ്ഞ സമയത്തിനുള്ളിൽ വലിയ അളവിൽ ഉത്പാദനം സാധ്യമാക്കുന്നു. ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ സൂക്ഷ്മഘടന തുല്യമാണ്. അച്ചുകളിലെ കാസ്റ്റിംഗുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം സംബന്ധിച്ച് കൂടുതൽ ലാഭകരവും കുറഞ്ഞ സ്ക്രാപ്പ് കുറയ്ക്കുന്നതുമാണ്. കൂടാതെ, കാസ്റ്റിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ മാറ്റുന്നതിലൂടെ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ സവിശേഷതകൾ എളുപ്പത്തിൽ പരിഷ്കരിക്കാനാകും. എല്ലാ പ്രവർത്തനങ്ങളും യാന്ത്രികമാക്കാനും നിയന്ത്രിക്കാനും കഴിയുന്നതിനാൽ, മാറിക്കൊണ്ടിരിക്കുന്ന വിപണി ആവശ്യകതകൾക്ക് അനുസൃതമായും വേഗത്തിലും ഉൽപ്പാദനത്തെ പൊരുത്തപ്പെടുത്തുന്നതിനും ഡിജിറ്റൈസേഷൻ (ഇൻഡസ്ട്രി 4.0) സാങ്കേതികവിദ്യകളുമായി സംയോജിപ്പിക്കുന്നതിനും തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് നിരവധി സാധ്യതകൾ വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു.